藥品生產管理流程
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批生產記錄批
生產記錄是一批藥品生產各工序全過程（包括中間控制）的完整記錄，應具有質量的可追蹤性。
一、批
批的概念：在規定限度內具有同一性質和質量，并在同一連續生產周期中生產出來的一定數量的藥品為一批。
1. 大、小容量注射劑一般以同一配液罐一次所配制的藥液所生產的均質產品為一批。
2.粉針劑一般以同一批原料藥在同一連續生產周期內生產的均質產品為一批。
3.凍干粉針劑以同一批藥液使用同一臺凍干設備在同一生產周期內生產的均質產品為一批。
4.固體、半固體制劑在成型或分裝前使用同一臺混合設備一次混合量所生產的均質產品為一批。
固體制劑如采用多次混合后的產品作為一個批號，必須經過驗證，證明產品質量的均一性后，在規定限度內所生產的產品為一批。一般以最終所采用的混合設備如多維運動混合機混合一次的數量為一個批次。
5.液體制劑（包括膏滋、浸膏及流浸膏等）以灌封（裝）前經最后混合的藥液所生產的均質產品為一批。
6.連續生產的原料藥，在一定時間間隔內生產的在規定限度內的均質產品為一批。
間歇生產的原料藥，可由地定數理的產品經最后混合所得的在規定限度內的均質產品為一批。混合前的產品必須按同一工藝生產并符合質量標準，且有可追蹤的記錄。
7.生物制品生產應按照中國生物制品規程中的“生物制品的分批規程”分批和編制批號。
應注意兩臺或兩臺以上的壓片機（膠囊充填機）所壓制出來的片子，必須分別做片重差異（裝量差異）檢查，確認在同一合格的范圍之內并且符合其質量要求后才可作為一批。
二、批號
批號的定義：用于識別“批”的一組數字或字母加數字，用以追溯和審查該批藥品的生產歷史。生產中的每一個批次都必須要編制生產批號。
批號的編制方法
1. 正常批號：年—月流水號，如011201批，即2001年12月的第1批。或采年—月—日流水號，如0112012批，即2001年12月1日的第二次配制所生產的批號。或采用數字加字母，以英文字母表示生產車間或劑型等。
2. 重新加工批號：重新加工后的批號不變，只是在原批號后加一代號以示區別，代號由企業自定，如年—月—日流水號（代號）。
3.混合批號：年—月—流水號（代號），如0112/03-05，表示所混合的批號為2001年12月第3批至第5批共3 批，代號由企業自定，并由車間填寫混合批號登記表。
應注意的是藥品的零頭包裝只限于兩個批號為一合箱，合箱外應標明全部批號，并建立合箱記錄。
三、批生產記錄
1.批生產記錄的定義：一個批次的待包裝品或成品的所有生產記錄。批生產記錄應能提供該批產品的生產歷史、以及與質量有關的情況。
2.批生產記錄的內容：產品名稱、生產批號、生產日期、操作者、復核者的簽名、有關操作與設備、相關生產階段的產品數量、物料平衡的計算、生產過程的控制記錄及特殊問題的記錄。
3.批生產記錄的填寫
崗位操作記錄由崗位操作人員填寫，崗位負責人、工藝員審核并簽字；批生產記錄由車間技術人員匯總，車間技術主任或車間專職工程師審核簽字，跨車間的產品，各車間分別填寫，由廠生產技術部門指定專人匯總審核并簽字。成品發放前，廠質量管理部門審核批生產記錄并簽字，決定產品的最后放行。
GMP中規定填寫批生產記錄應字跡清晰、內容真實、數據完整，并由操作人及復核人簽名。記錄應保持整潔，不得撕毀和任意涂改，更改時，在更改處簽名，并使原數據仍可辨認。
填寫批生產記錄的要求：
①內容真實，記錄及時；
②字跡清晰，不得用鉛筆填寫；
③不得任意撕毀和涂改，需要更改時，應用一條或二條橫線劃在更改處，在旁邊重寫正確的數據并簽名及日期，要使原數據仍可辨認；
④按表格內容填寫齊全，數據完整，除備注欄外，不準留有空格，如無內容可填寫，要用“—”表示；
⑤內容與前面相同時應重復填寫，不得用“……”或“同上”、“同左”來表示；
⑥品名等應寫全名并按標準名填寫，不可簡寫；與其他崗位、班組或車間有關操作記錄應做到一致性、連貫性；
⑦填寫日期一律橫寫，不得簡寫；
⑧簽名時應寫全名，不得簡寫；
⑨數據的修約應采用舍進機會相同的修約原則，即“4”舍、“6”入、“5”成雙。
4.復核批生產記錄的注意事項：
必須按每批崗位操作記錄串聯復核；
必須將記錄內容與生產工藝規程，崗位操作規程對照復核；
上下工序及成品記錄中的數量、質量、批號、容器號必須一致、正確；
對生產中不符合要求的填寫方法，必須由填寫人更正并簽字；
若發現異常情況必須查明原因，作出合理的說明，并作詳細的記錄，經辦人，復核人要簽字。
5.批生產記錄的保存：
批生產記錄應按產品種類按批歸檔保存至產品有效期后一年，未規定在效期的藥品，其批生產記錄至少應保存三年。
生產過程的技術管理
一、生產準備階段的技術管理
1.生產管理部門按照企業的生產銷售情況安排生產計劃，并編制批生產指令發放到生產、物料及質量等相關部門。同時，將相應的批生產記錄發放至操作車間。
2.生產車間按批生產指令、生產工藝規程及崗位標準操作規程，由車間工藝技術員向各工序分別下達生產計劃，各工序根據計劃向倉限額領取物料，領料時需核對品名、規格、批號、生產廠家、數量、及檢驗合格報告單等，并填寫領料記錄。
3.對制劑或原料藥成品質量有影響的原輔料，在貨源、批號改變時，應先進行小樣試制確認符合要求后填寫小樣試制合格報告單，經質量管理部門審核簽署后方可投入生產。
4.生產操作開始前，操作人員必須對工藝衛生、設備狀況等進行檢查，檢查內容有：
①檢查生產場所衛生是否符合該區域衛生要求；
②更換批號品種及規格前要有上一批產品的“清場合格證副本”，未取得“清場合格證副本”不得進行另一個品種或同品種不同規格或不同批號產品的生產；
③設備清潔完好，有“設備清潔狀態標志”；
④計量器具與稱量范圍相符，清潔完好，有“計量檢定合格證”，并在周檢有效期之內；
⑤正在檢修或停用的設備應掛上“不得使用”的狀態標志，檢修完畢后應由設備員驗收合格并清潔干凈、符合要求，有設備完好狀態標志才允許使用；
⑥衡器、量具使用前應進行檢查、校正，對生產上用于測定、測試儀器、儀表，進行必要的調試；
⑦所用各種物料、中間產品應按質量標準核對檢驗報告單，中間產品有質管員簽字的傳遞單，仔細辨別，盛裝容器要桶、蓋編號一致，并有明顯標志；
⑧盛放物料的容器外必須具有標簽，標簽上應注明品名、規格、批號、重量（皮重、毛重、凈重）或數量、本批容器數及加工狀態、工序名稱、操作日期及班次、操作人、復核人等。
二、生產過程中的技術管理
1.按GMP規定，生產過程中物料的投料、稱量、計算等操作，都必須要有人復核，操作人、復核人應在操作記錄上簽名，車間工藝技術員、質量員均應對此關鍵操作進行監督。對于麻醉的藥品、精神的藥品、毒性藥品、放射性藥品及貴細藥品，應按國家有關規定嚴格執行，使用后剩余的散裝物料應及時密封，由操作人在容器上注明啟封日期，剩余數量、使用者、復核者簽字后，由專人辦理退庫手續。再次啟封使用過后原輔料時，應核對記錄，檢查外觀性狀，如發現有異常情況或性質不穩定時，應再次送檢，合格后方可使用。
每批生產結束后的剩余物料，操作人員應及時退庫，車間不得存放未使用完的剩余物料，但中間站存放的中間產品除外。
2.生產工藝規程和標準操作規程
生產工藝規程：規定為生產一定數量成品所需起始原料和包裝材料的數量，以及工藝、加工說明、注意事項、包括生產過程中控制的一個或一套文件。
標準操作規程：經批準用以指示操作的通用性文件或管理辦法。
崗位操作需按生產工藝規程所規定的工藝條件和標準操作規程所規定的操作方法進行。生產工藝規程、標準操作規程一經制定，不得任意更改，如需更改時，應按照規定的程序辦理修訂、審批手續。
企業生產技術部門和車間工藝技術員須對生產工藝規程和標準操作規程的執行情況進行檢查，即制定工藝查證制度并定期進行工藝查證，并詳細記錄，保證工藝規程及操作規程的準確執行。工藝查證內容由企業按各崗位操作規程的要求，檢查各工藝參數執行情況、潔凈區（室）溫濕度以及定期檢查塵埃粒子數、微生物數、質量抽查記錄、工藝衛生及批生產記錄。操作人員必須熟悉相關崗位的工藝控制點，質量控制點，并嚴格進行自控。
中藥制劑車間一般生產工藝控制點有：（以片劑為例）
①提取浸膏的比重，數量，醇沉的酒精濃度等；
②中藥材粉未的粒度、水份、微生物數量、粉碎物料平衡收率等；
③制粒工序的粘合劑配比、使用量，制粒溫度，顆粒粒度、水份、含量均一性等；
④壓片片劑的硬度、脆碎度、崩解時限或溶出度、片重差異、外觀等；
⑤片劑包衣的包衣液情況、包衣片外觀、崩解度、片劑增重等；
⑥內包裝工序的包裝數量、外觀、密封性試驗等；
⑦外包裝工序的標簽、使用說明書領用情況，外包裝數量、包裝質量等。
3.不同產品品種、規格的生產操作不得在同一操作意見時進行，同一品種同一規格不同批號的制劑生產及包裝操作在同一操作間內進行時，應采取隔離或其它有效防止污染或混淆的措施。
生產操作人員在操作過程中動作要穩、輕、少，不做與生產無關的動作及不必要的交談，更不能在生產操作現場嘻笑和打鬧或高聲唱歌。
4.生產過程中各關鍵工序要嚴格進行物料平衡的計算，符合規定的范圍方可流入下一道工序。如超出范圍，要按偏差處理程序進行分析調查，采取措施要經質量管理部門批準，在得出合理解釋，確認無潛在的質量事故后，方可進入下一道工序。
生產過程中如發現物料異常情況，或可能存在的質量問題，操作人員不能自作主張，需向相關人員及車間領導匯報，按偏差處理程序進行處理。最終由質量管理部門決定物料的使用權。質量管理部門應遵循“三不放過”的原則，即不合格的原輔料不得投入生產，不合格的中間產品不得流入下一道工序，不合格的成品不得出廠。
生產過程、中間產品都必須在質量管理部門質管員的嚴格監控下，各種監控憑證要納入批記錄背面，無質管員簽字發放的各種放行憑證，不得繼續操作。
生產過程中如發生問題需對設備進行調節或維修時，應停機進行操作，切不可開機操作，以免造成安全事故，對人員造成傷害。
5.定置管理
為了便于養成良好的.生產習慣，減少發生差錯的可能性，車間應進行定置管理。
生產操作與設備應按工藝流程的順序合理布局，使物料的生產按同一方向順序流動，避免物料的交叉流動，減少交叉污染的可能性，且不遺漏任何生產工序。
操作間的定置管理是指嚴格規定操作間的設備、各種物料及容器、操作臺等的擺設位置。生產中所使用的工器具，在使用完畢后都應放回原位，不能到處丟放或放在設備里面，以免發生生產事故。
中間站等其它房間也應進行定置管理，如潔具間應規定各種清潔工具的存放位置，并嚴格執行制定的定置管理制度。
6.狀態標志管理
與設備連接的主要固定管道包括工藝用水管道應標明管道內物料的名稱及流向。管道應安裝整齊、有序，或用不同的顏色進行噴涂以示區別。如物料管道
——黃色、蒸汽管道
——紅色、飲用水管道
——藍色、壓縮空氣管道
——白色等，可由各企業按自已的實際情況自定。以噴涂顏色的方向表示物料的流向。
各生產操作間也應有狀態標志來說明操作間現在的生產狀態。生產時應標明所生產的品種、規格、批號、生產日期、操作者等；未生產時應用清潔、待清潔等表示，清潔狀態應標明清潔有效期、上批產品名稱等；未使用的房間應用備用標志表示。
設備的狀態有清潔、使用、備用、維修、待修等。使用時應標明所生產的品種、規格、批號、生產日期、操作人等，設備固定狀態標志應標明設備的型號、設備負責人等。 物料和使用容器也應有狀態標志，其內容如前面容器標簽所示。
7.包裝與貼簽管理
對符合生產工藝規程要求，在質量管理部門和車間工藝技術員、質量員的監控下完成生產全過程，并檢驗合格的產品可由生產管理
部門下達批包裝指令。對于一些檢驗周期長，需要在檢驗結果前包裝的制劑產品，則允許先包裝后按待檢寄庫的產品處理，檢驗合格后才辦理入庫手續。
包裝所使用的標簽和使用說明書，必須由車間填寫領料單，派人到標簽庫限額領取，并由領料人及發料人簽字。已打印批號的標簽，發剩的和殘缺標簽或該批號取消時，或車間貼簽工序剩余標簽不得回收利用，應由經手人會同質管部門派人監督銷毀，并做好記錄，經手人及監督人員簽字。
車間應設標簽庫，由專人負責標簽的領用和發放，并按品種、規格分類，存放在標簽庫內，
上鎖保管，并有記錄登記，已印批號的標簽，按批存放。產品包裝時，由包裝工序根據批包裝指令派專人向車間領取并填寫領用記錄。
每批產品在包裝完成后應及時填寫包裝記錄，如實填寫所領用的包裝材料數量。如果使用數+剩余數+殘損數之和與領用數不相符合時，應查明原因，并做好記錄。標簽不得改做他用或涂改后再使用。
8.中間站的管理
車間生產的中間產品，應存放在中間站內，不得長時間存放于操作間。中間站存放的范圍包括：中間產品、待重新加工的產品、清潔的周轉容器等，除上述范圍以外的物品不得存放于中間站，中間站應隨時保持清潔，不得有散落的物料，地上散落的物料不得回收！進入中間站的物品其外包裝必須清潔，無浮塵。
中間產品在中間站應有明顯的狀態標志，注明品名、批號、規格、數量、并按品種、批號碼放整齊，不同品種，不同批號，不同規格的產品之間應有一定的距離，物料應加蓋密封保存。并以“紅色牌”表示不合格，以“黃色牌”表示待驗，以“綠色牌”表示合格，以 “白色牌”表示待重新加工，并且分堆存放。
操作人員每天及時將物料存放入中間站，并填寫中間站進站記錄，中間站管理員核對品名、規格、批號、重量（數量）容器數、工序名稱、加工狀態等，無誤后檢查外包裝清潔情況，并由送料人及中間站管理員共同簽字，填寫進站日期，并將物料按規定堆放整齊。中間站管理員填寫中間產品臺帳及中間站物料卡，中間站進站記錄應附于批生產記錄上。
中間站存放的物料要求帳、卡、物一致，質量管理部門監督員及車間工藝技術員、質量員應定期對中間站的物料狀況進行檢查。
中間站管理員對中間產品進行請驗，此時物料應掛待驗狀態標志，只有經檢驗合格后，才能掛合格的狀態標志，或由質量管理部門發放中間產品合格證。
根據車間下達的工序生產指令，中間站管理員可向下一工序發放合格的中間產品，并填寫中間產品出站記錄，由下一工序的領料人員復核品名等到，在中間站出站記錄上共同簽字，同時填寫中間站臺帳及庫卡。
中間站應上鎖管理。管理人員離開時應上鎖后方可離開。
9.不合格品的管理
經質量管理部門檢驗確認不合格的產品，由檢驗部門發放不合格品檢驗報告單，車間及時將不合格品存放于規定的不合格品存放區內，并掛上紅色不合格品標志，按不合格品處理程序及時進行處理。
不合格品一般由生產管理
部門會同有關部門分析提出處理意見后報質量管理部門審核同意后，由主管領導批準，規定部門執行，限期處理，并填寫處理記錄。
10.模具、篩網的管理
車間設備員應對生產使用的模具建立檔案，存放于相應的模具間。模具使用前后均應檢查其光潔度，零配件是否齊全，有無破損，是否符合生產要求等，并填寫模具使用發放記錄。對破損的模具應進行維修，合格后方可使用，無法繼續使用的，應辦理報廢手續，并根據實際情況申請采購。
篩網使用前應檢查其完好程度，是否符合生產工藝的要求，每一存放的篩網都應標明其規格（目數）。生產過程中應經常檢查篩網的使用情況，如發現破損應追查原因，是否對產品造成了質量影響，進行必要的處理后方可繼續生產。如為質量問題應及時報告車間領導及質量管理部門進行解決。
生產過程中一般使用不易與藥品產生化學反應的不銹鋼或尼龍篩網。
11.生產過程中產生的特殊物料的管理
①粉頭的管理
粉頭是指生產過程中產生的合格的，可以回收利用的或未用完的少量物料。如膠囊充填完成后剩余的加料盤中的物料等。
生產結束后產生的粉頭應及時裝入潔凈的容器中，注明品名、規格、批號、重量（數量）、生產日期、操作人及復核人等，送入中間站保存并做記錄，報送車間工藝技術員。
車間工藝技術員根據生產安排情況，將合格的粉頭投入下一批生產的同一規格品種的產品中，并要求在批生產記錄中注明粉頭的物料流動情況。粉頭必須規定使用周期，超過規定的周期后必須進行復檢，合格后才能繼續使用。不合格的粉頭應作為廢棄物處理。
②生產中產生的廢棄物的管理
生產中的廢棄物是指生產過程中產生的不合格的物料及其它不能繼續使用的物品，包括掉落在地上的物料、壓片或膠囊充填中做裝量差異（片重差異）后的片子（膠囊）、盛放物料的塑料袋等。它應按照廢棄物管理規程，由生產操作人員及時將廢棄物裝入專門的盛放廢棄物的容器中，在規定的時間，由專門的人員收集后由物料通道傳出潔凈區。
如下例生產過程中產生的物料如何處理？
粉碎后操作后留在粉碎機內的藥物；
制粒時不小心掉在地上的顆粒；
干燥過程中取出觀察顆粒外觀的顆粒；
壓片前試壓（調機）后留下的片子；
取樣檢查片重差異的素片；
膠囊充填過程中懷疑有裝量差異不合格的膠囊；
制粒后發現有鋼絲篩網破損后的顆粒。
12.物料平衡的管理
建立并規定物料平衡檢查標準，嚴格控制生產過程中物料收率的變化，進行嚴格的收率控制，使之在合理的范圍內，對不正常的情況進行分析處理，這是防止差錯和混淆的有效方法之一。
①物料平衡計算公式
實際值 收率= ×100% 理論值 其中：
理論值：為按照所用的原料（包裝材料）理論產量（在生產中無任何損失或差錯的情況下得出的最大數量）。
實際值：為生產過程中實際產出量。
如制粒工序的物料平衡計算公式
所得顆粒的總重量(kg) 物料平衡= ×100% 投入的原料輔料重量+粉頭重量(kg) 口服固體制劑車間一般需計算物料平衡的工序有：
備料（粉碎、過篩）；制粒、和藥；制丸、壓片、膠囊充填；包衣；內包裝；外包裝。
中藥前處理工序：藥材揀選；炮制加工；提取濃縮；藥材干燥。
②在生產過程中如發生有跑料情況,應及時通知車間管理人員及質量管理部門,并詳細記錄跑料過程及數量,跑料數量也應計入物料平衡之中,加在實際值范圍之內。
凡物料平衡收率不符合生產工藝規程的規定，應立即貼上待處理品的狀態標志，不能遞交到下一道工序，并填寫偏差處理單，按偏差處理程序進行處理。
清場管理
一、定義和目的
為了防止混淆和差錯事故，各生產工序在生產結束，轉換品種、規格或批號前，均應進行清場。
清場的頻次：每天生產結束后應進行清理，將設備表面，操作間清理干凈；換品種、批號時應進行徹底的清場；連續生產規定的時間（一般三天）后，也應進行徹底清場；長時間的生產間隔后，再次開始生產之前也應進行清場。
清場必須嚴格按照崗位與設備等的清潔規程進行操作，車間工藝技術員、質量員及質量管理部門的質監員應對清場工作進行監督。
二、清場的內容及要求
1.地面無積灰，無結垢，門窗，室內照明燈、風管、墻面、開關箱等外殼無積塵室內不得存放與下次生產無關的物品（包括物料、文件、記錄和個人雜物）；
2.使用的工具、容器、應清潔，無異物、無油垢；
3.設備內外無生產遺留的藥品，無油垢；
4.非專用設備、管道、容器、工具應按規定拆洗或滅菌處理；
5.凡直接接觸藥品的設備、管道、工具、容器應每天或每批清洗或清理。同一設備連續生產同一無菌產品時，基清洗周期可按生產工藝規程及標準操作規程執行；
6.包裝工序清場時，多余的標簽及使用說明書等包裝材料應全部按規定處理。
三、清場記錄及合格證
清場時應填寫清場記錄，記錄內容包括工序名稱、上批生產品名、規格、批號、清場日期、清場項目及檢查情況、清場人及檢查人簽字。
清場結束由車間質量員復查合格后發放清場合格證正副本，正本納入本批批生產記錄，副本流入下一批生產記錄中，清場合證應規定有效期，超過有效期的應重新進行檢查。無上批清場合格證副本，車間不得進行下一批產品的生產。
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